總部位于慕尼黑的MTU航空發動機公司多年來一直在為民用和軍用飛機發動機開發、制造和提供一系列的零部件。該公司還是航空發動機生產商普惠公司的主要供應商，普惠公司的PW1100G-JM齒輪傳動渦扇發動機已經被用于空中客車最新的A320neo客機。據媒體稱，A320neo客機的油耗比其上一代降低了15%。

近日，MTU公司宣稱，他們通過使用增材制造(即3D打印)技術打造自己的部件，已經完全跳過了傳統的制造業供應鏈。目前，該公司運行著七臺從EOS公司購買的增材制造設備。EOS公司是一家知名的德國3D打印機制造商，是由Hans J. Langer博士和Hans Steinbichler博士在25年前創立的。

“MTU始終致力于研究創新的材料和生產工藝，在保持安全性的前提下，實現成本、重量和功能方面的改進。”該公司說。

最近，該公司已開始使用EOS的增材制造機器生產鎳合金管道鏡內窺鏡套筒，這是A320neo上的GTF發動機渦輪機殼體的一部分，可以讓維護人員通過內窺鏡來檢查渦輪葉片的磨損和損壞程度。在航空航天行業這被稱為管道鏡。

在MTU應用增材制造技術之前，這些套筒通常是使用鑄造和銑床的方式制造的，成本高昂而且費時。盡管還有其他原因，但成本無疑是MTU決定無論是在開發階段還是生產階段都要使用增材制造技術打造零部件的主要原因。除了成本的降低，使用增材制造技術生產零部件也使設計師和工程師在設計和制造零部件時擁有更多的靈活性，包括能夠很容易地去除零部件中不需要的多余材料。

大約十年前，我們就開始使用增材制造技術來生產模具可開發部件。為了優化生產能力的利用率，我們一直在尋求在更多的領域應用這項技術。”MTU公司快速技術部總監Karl-Heinz Dusel說。

“用在A320neo飛機GTF發動機低壓渦輪機上的這種內窺鏡套頭非常適合應用增材制造技術，它們是一些鉚接到渦輪機外殼的小零件，并創建了一些開口讓技術人員能夠對發動機內部渦輪葉片的狀況進行檢查。”

當然，如果這些套筒被證明是成功的，我們將會看著在使用3D打印技術制造的零部件在飛機上的應用數量急劇增加。

“我們看到在航空發動機結構中很多零部件將來都可以使用3D打印技術制造出來，比如軸承座和渦輪翼面，使用3D打印技術制造的這兩種部件都可以滿足安全性和可靠性方面的最高要求。”Dusel補充說。